En este artículo reunimos los 15 errores de envío más comunes —y complejos— y proponemos pasos prácticos para evitarlos o gestionarlos.
La gestión del almacén es el punto de partida de cualquier envío eficiente. Aproximadamente el 50 % de los costes de almacenamiento se generan en la zona de preparación de pedidos. Esta fase de picking es especialmente vulnerable: aunque la tasa media de error ronda el 0,3 %, las consecuencias operativas son importantes (fuente).
La confusión entre artículos visualmente parecidos es uno de los fallos más insidiosos. Cuando los productos comparten tamaño, color o embalaje, la probabilidad de error se dispara.
Para combatirlo, implanta sistemas de picking asistidos por tecnología (lectores de códigos de barras, soluciones pick‑to‑light o pick‑by‑voice) que reduzcan la intervención manual y minimicen el error humano.
Un WMS debe separar física o digitalmente los SKU similares y ejecutar controles finales sistemáticos que crucen códigos de barras, SKU y pedidos antes del despacho.
La verificación entre el pedido y el contenido real del paquete es una barrera indispensable: omitirla provoca inevitablemente cantidades incorrectas u omisiones. Integra sistemas RFID o seguimiento por código de barras en tu software para controlar el paquete justo antes de sellarlo.
El control de calidad previo al envío es la última línea de defensa contra los fallos logísticos: intercepta en torno al 6 % de los envíos no conformes, evitando devoluciones y reclamaciones. Los controles estadísticos (Six Sigma, TQM) y la visión artificial aumentan drásticamente la detección de defectos.
La precisión de la dirección incide directamente en la entrega: un número significativo de paquetes no se reparte por direcciones incompletas o erróneas.
Los centros de clasificación automatizados se basan en el código postal: un CP genérico o la ausencia del número provoca casi siempre un fallo de entrega. Para evitarlo:
Es esencial si surge un problema de reparto. Los sistemas deben verificar:
Si el mensajero no puede contactar con el destinatario, el paquete pasa a almacén, generando costes extra.
Una discrepancia entre el nombre del pedido y el del telefonillo/buzón provoca muchos intentos fallidos. Añade un campo «c/o» en el checkout para indicar el nombre real del portero, útil en entregas a oficinas o terceros.
La documentación incorrecta es la principal causa de retrasos, con tasas de error del 6 % al 15 %.
Una etiqueta borrosa bloquea el paquete en los hubs de clasificación. Asegúrate de:
La carta de porte es un documento contractual único; en envíos multibulto, una sola carta indica el número total de paquetes. Guárdala cinco años. Las plataformas de e‑LDV reducen errores y facilitan el archivo.
Reutilizar cajas sin retirar la etiqueta anterior provoca entregas erróneas. Elimina cualquier código de barras viejo antes de reenviar.
Hasta el 30 % de los retrasos transfronterizos se deben a problemas aduaneros o de clasificación.
Cualquier irregularidad (medidas, peso, etiqueta ilegible, caja dañada) causa rechazo inmediato. Estandariza embalajes y realiza controles previos sistemáticos.
Para envíos fuera de la UE adjunta:
La información debe coincidir en todos los documentos.
Un código HS incorrecto implica aranceles erróneos y posibles multas. Crea una base interna de códigos y valida automáticamente que descripción y HS coincidan.
Aproximadamente el 30 % de los fallos proceden de TI o automatización.
No actualizar compromete la seguridad y la eficiencia. Implanta:
La mala integración entre e‑commerce, WMS y transportes fragmenta los datos y causa errores de dirección. Usa API de validación en tiempo real.
La falta de tracking genera reclamaciones. Crea protocolos de excepción que activen comprobaciones proactivas si el tracking no se actualiza a tiempo.
El envío es el eslabón final entre la empresa y el cliente; reducir fricciones, desde el picking hasta la entrega, es vital.
Resumen de los errores más frecuentes: