La logística lean es un enfoque de trabajo que busca mejorar la logística empresarial mediante la optimización del flujo de los procesos logísticos y la reducción de los desperdicios a lo largo de la cadena de suministro.
Este enfoque se basa en el lean thinking, la filosofía de la que derivan tanto la lean manufacturing (en contextos de producción) como la lean logistics (en contextos logísticos).
En este artículo veremos en qué consiste el enfoque «esbelto», cuáles son las ventajas de la logística lean y los puntos clave para gestionar las actividades logísticas con mentalidad lean, con el fin de mejorar la eficiencia global de la empresa.
La logística lean, del inglés lean logistics («logística esbelta»), es un enfoque estratégico de gestión de la cadena de suministro que se basa en un conjunto de técnicas y estrategias orientadas a reducir los desperdicios, eliminando todos los procesos que no aportan valor al flujo de trabajo de la empresa.
En la práctica, la logística lean se fundamenta en los principios del lean thinking y de la producción esbelta (lean manufacturing) y aspira a maximizar la eficiencia empresarial, desde la producción hasta el consumidor final.
Veamos cuáles son los orígenes de esta filosofía y cómo llegó a aplicarse también al sector logístico.
Los orígenes de este enfoque se remontan a la filosofía desarrollada por Toyota, en el Japón de los años cincuenta. Allí nace el lean thinking, que permitió a Toyota superar importantes crisis económicas.
En el periodo de posguerra, Toyota atravesaba un momento difícil; la feroz competencia occidental y la devastación provocada por la Segunda Guerra Mundial habían reducido sus recursos económicos.
En este contexto, Toyota empezó a desarrollar un sistema de producción innovador para optimizar la eficiencia y reducir los desperdicios.
Los fundamentos del lean thinking se basan en:
El Toyota Way:
En la práctica, considera a cada miembro de la empresa una pieza fundamental capaz de transformar el rumbo del negocio. Esta visión ha establecido una sólida relación de confianza entre la empresa y sus empleados, contribuyendo además a construir un sentido y un objetivo comunes.
Todo esto, combinado con estrategias para mejorar los flujos de trabajo y reducir los desperdicios, permitió a la compañía mantenerse competitiva en el mercado.
El éxito del Sistema de Producción Toyota (TPS) impulsó la difusión del lean thinking en numerosas industrias y sectores de todo el mundo.
Las estrategias lean, inicialmente aplicadas solo a la producción del sector automotriz, con el tiempo se extendieron a otros ámbitos, abarcando también la intralogística, la logística externa, la logística de última milla y toda la cadena de suministro.
El enfoque lean aplica el pensamiento esbelto a todos los ámbitos empresariales y apunta a eliminar desperdicios creando procesos estandarizados con el apoyo del personal.
Siguiendo las prácticas desarrolladas por Toyota, muchas empresas adoptaron esta metodología, transformando no solo los procesos operativos sino también la cultura corporativa —sus valores y sus reglas—.
El lean thinking es, por tanto, la filosofía de base de la que derivan la lean manufacturing, centrada en la reducción de desperdicios y la optimización de la producción, y la lean logistics, que aplica el pensamiento lean a la cadena de suministro.
Varios autores analizaron el modelo Toyota; en particular, Womack y Jones identificaron cinco principios que sustentan esta filosofía:
Veámoslos uno por uno.
Para definir correctamente el valor de un producto o servicio es imprescindible hacerlo desde la perspectiva del cliente y centrar las actividades en crear ese valor, evitando desperdicios.
Solo algunas de las actividades realizadas agregan valor a un producto desde el punto de vista del cliente final. Es fundamental establecer dicho valor desde esta perspectiva porque representa el motivo por el cual el cliente está dispuesto a pagar.
Preguntas clave:
La elaboración del mapa de flujo de valor es un aspecto clave para analizar y optimizar el flujo de trabajo, eliminando actividades que no añaden valor y simplificando el proceso.
También aquí pueden identificarse los muda («residuos» en japonés): todas aquellas actividades que no generan valor percibido por el cliente, como la sobreproducción, los movimientos innecesarios, los errores administrativos o las etapas de producción superfluas.
Preguntas clave:
El tercer principio del lean thinking se refiere a la optimización del flujo de trabajo para reducir el tiempo de ciclo, que debe ser lo más fluido posible.
La falta de sincronía entre las distintas actividades empresariales, por ejemplo, ralentiza este proceso, perjudicando áreas que van desde la producción hasta la logística. Es fundamental eliminar todos los obstáculos que puedan ralentizar o bloquear el flujo.
Preguntas clave:
El sistema pull consiste en centrar la producción exclusivamente en lo que realmente demanda el cliente, evitando la sobreproducción y reduciendo el exceso de inventario. El término pull («tirar») alude a detonar: es el cliente quien debe detonar todas las actividades. El sistema pull se contrapone al push, donde es la empresa la que «empuja» la producción.
Preguntas clave:
La perfección equivale al kaizen: el mejoramiento continuo logrado mediante la colaboración de todas las partes. Es importante reconocer y celebrar los resultados alcanzados, pero eso no significa que pueda detenerse la búsqueda de la excelencia. Mantener la mejora continua permitirá seguir eliminando desperdicios y contribuirá a perfeccionar todos los procesos empresariales.
Preguntas clave:
Ahora que hemos visto los cinco principios del lean thinking, veamos cómo el concepto lean permite lograr una gestión logística eficiente.
El lean thinking puede aplicarse a cualquier sector, incluido el logístico. Adoptar esta filosofía permite identificar y eliminar todo lo que ralentiza los procesos de la cadena de suministro, aprovechando estrategias como las expediciones LTL y FTL, las estrategias multi-transportista, el cross-docking, la direct injection, etc.
Partiendo de los cinco principios anteriores, veamos cuáles pueden aplicarse para lograr una cadena de suministro lean logistics.
Cuando se habla de logística lean se tiende a aplicar estos principios básicos, pero, según las necesidades específicas de la cadena de suministro, pueden detallarse o adaptarse aún más.
Por ello, los que siguen son solo algunos de los principios que pueden identificarse. Es importante recordar que pueden variar y que no existe una lista estandarizada. La clave es aplicar los principios del lean thinking a la gestión logística para eliminar desperdicios, crear flujos más eficientes y mejorar globalmente las operaciones.
Veamos las estrategias que pueden ponerse en práctica:
Veamos cada punto.
Hemos visto que el primer principio del lean thinking permite identificar el valor de un producto o servicio desde la perspectiva del cliente.
Por tanto, es esencial comprender qué considera valor el cliente también en el ámbito logístico. Esto puede incluir:
Una gestión óptima de los envíos también requiere una buena estrategia capaz de eliminar desperdicios. Así, para acortar los plazos, mejorar la precisión de los envíos o hacer las entregas más flexibles, es necesario eliminar todas aquellas actividades que no representan valor para el cliente y que solo ralentizan las operaciones.
Un gran apoyo para analizar estos datos lo proporcionan los KPI logísticos, indicadores indispensables para evaluar la eficacia de las actividades del sector.
Al igual que en el pensamiento lean, el objetivo principal de la logística lean es eliminar los desperdicios. Esto puede incluir:
Un mapa del flujo de trabajo permite conocer con claridad la dinámica de los envíos y, así, realizar un análisis profundo para identificar los puntos críticos, los desperdicios y las áreas en las que intervenir para mejorar el flujo.
Hoy en día, las tecnologías para la gestión logística son cada vez más sofisticadas y los datos que es posible obtener y analizar —desde las estrategias de marketing hasta la optimización del almacén— permiten elaborar nuevas estrategias para mejorar los flujos.
ShippyPro, por ejemplo, es una plataforma que facilita la gestión de los envíos, ofreciendo funciones como la automatización de etiquetas con Label Creator, el seguimiento de envíos (Track & Trace) y la gestión de devoluciones con Easy Return. En una perspectiva lean, integrar ShippyPro podría ayudar a reducir los desperdicios de tiempo y recursos asociados a la gestión manual de los envíos.
La logística lean procura crear un flujo de materiales continuo y sin interrupciones a lo largo de toda la cadena de suministro. Esto implica reducir los tiempos de espera, optimizar los procesos y sincronizar las actividades para evitar retrasos.
Una herramienta muy útil es el análisis de los KPI de almacén, que pueden apoyar el estudio de los datos más relevantes de lo que constituye el centro neurálgico de los envíos.
Aplicar el principio pull significa suministrar mercancías solo cuando las requiere el mercado. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y a mantener bajos los niveles de inventario.
También en este caso, las herramientas que pueden respaldar el análisis para mejorar la producción —y, por ende, los envíos— están relacionadas con una buena gestión del almacén. Existen diversos software empresariales WMS que ofrecen innumerables ventajas en la automatización del almacén y que son capaces de gestionar cada área de la empresa.
El principio de mejora continua también se aplica a la logística. Las organizaciones buscan constantemente identificar e implementar mejoras en los procesos logísticos para aumentar la eficiencia, la flexibilidad, la fidelización de los clientes y reducir los desperdicios.
Una buena estrategia es involucrar a proveedores, socios y, sobre todo, al propio personal. Una colaboración estrecha entre todos los eslabones de la cadena de suministro es esencial para garantizar una gestión fluida, sin contratiempos y en continua búsqueda de eficiencia.
Las ventajas de aplicar la logística lean pueden ser múltiples: desde la reducción de desperdicios y el aumento de la eficiencia operativa hasta la mejora de la calidad del servicio y una mayor capacidad de adaptación a la demanda.
Mejorar la eficiencia de la cadena de suministro permite reducir los desperdicios y, por lo tanto, aumentar el margen de beneficio.
Además, el cliente no es consciente ni percibe el valor de los desperdicios que se producen a lo largo de la cadena de suministro; por tanto, la optimización del flujo de los procesos logísticos contribuye a aumentar su satisfacción.