L’automazione del magazzino è uno dei pilastri della trasformazione digitale della logistica. Sempre più aziende stanno valutando l’adozione di AGV (Automated Guided Vehicles) e AMR (Autonomous Mobile Robots) per ottimizzare i processi interni, ridurre i costi operativi e aumentare la flessibilità. Ma quali sono le differenze tecniche e operative tra queste due tecnologie? E in quali scenari conviene adottare l’una o l’altra?
In questa guida tecnica approfondiamo le differenze, i vantaggi e le criticità di AGV e AMR, fornendo gli strumenti per una scelta consapevole e orientata al ROI.
Gli AGV sono veicoli a guida automatica che seguono percorsi fissi definiti da guide magnetiche, cavi, binari o nastri ottici installati nel magazzino. La loro logica di funzionamento si basa su:
Sono ideali per magazzini con layout stabili e processi standardizzati, dove il flusso di materiali non varia nel tempo.
Gli AMR invece utilizzano tecniche di navigazione autonoma, basate su:
A differenza degli AGV, non necessitano di infrastrutture dedicate e possono adattarsi a layout variabili, rendendoli ideali per e-commerce e magazzini in continua evoluzione.
La differenza sostanziale tra AGV e AMR emerge analizzando i sistemi di navigazione. Gli AGV si basano su percorsi fissi, definiti da guide magnetiche o sensori induttivi, che offrono un’elevata affidabilità operativa ma una scarsa capacità di adattamento: modificare un layout comporta interventi infrastrutturali significativi e costosi. In contesti produttivi con cicli stabili questa rigidità può essere un vantaggio, garantendo ripetibilità e sicurezza, ma in scenari con variabilità diventa un limite.
Gli AMR, al contrario, utilizzano algoritmi di SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) combinati con sensori LiDAR e telecamere 3D per costruire in tempo reale una mappa dinamica dell’ambiente. Questo consente al robot di ricalcolare i percorsi in presenza di ostacoli imprevisti, adattarsi a layout modificati e gestire flussi variabili di materiali.
La flessibilità rappresenta uno degli aspetti più critici nella scelta tra AGV e AMR, soprattutto in magazzini caratterizzati da variabilità della domanda, stagionalità e cicli produttivi non lineari.
Gli AGV si prestano a contesti con cicli costanti e prevedibili, dove la ripetitività dei flussi consente di sfruttare al massimo percorsi fissi e programmati. Tuttavia, ogni modifica di layout o di processo comporta interventi costosi su infrastrutture e software di gestione.
Gli AMR, al contrario, sono progettati per operare in contesti ad alta variabilità: picchi stagionali tipici dell’e-commerce, flussi legati a campagne promozionali o modifiche frequenti dei layout. Grazie alla navigazione autonoma basata su SLAM, i robot mobili riescono a riconfigurare i percorsi in tempo reale senza richiedere interventi fisici.
Un ulteriore vantaggio degli AMR è la possibilità di gestire flotte complesse tramite fleet management system avanzati, che consentono di coordinare centinaia di unità, ottimizzare le missioni e adattare dinamicamente le priorità operative. Questo approccio aumenta la resilienza della supply chain: in caso di guasto di un’unità, il sistema riassegna automaticamente i compiti agli altri robot, riducendo il rischio di interruzioni.
| Caratteristica | AGV | AMR |
|---|---|---|
| Tipo di navigazione | Percorsi fissi (guide, marcatori) | Navigazione autonoma (SLAM, LiDAR, visione) |
| Adattabilità layout | Bassa | Alta |
| Gestione ostacoli | Limitata | Dinamica e reattiva |
| Costo di modifica layout | Alto | Basso |
| Affidabilità su processi stabili | Molto alta | Alta |
Il confronto economico tra AGV e AMR non si limita al prezzo d’acquisto dei veicoli, ma deve considerare una serie di variabili che incidono sul TCO (Total Cost of Ownership) e sul ritorno effettivo dell’investimento.
Gli AGV presentano generalmente un investimento iniziale più basso. Tuttavia, l’implementazione richiede infrastrutture fisiche dedicate (guide magnetiche, sensori, adattamenti del layout), che aumentano i costi nascosti e rendono complessa ogni futura modifica.
Gli AMR, pur avendo un costo unitario più elevato, offrono un ROI più rapido. Il tempo medio di ammortamento di una flotta AMR in Europa è compreso tra 18 e 24 mesi, contro i 36–48 mesi degli AGV. Ciò è dovuto alla maggiore flessibilità e alla riduzione dei costi di fermo legati a variazioni di layout o picchi stagionali.
Un ulteriore KPI da valutare sono i costi di manutenzione e aggiornamento software: gli AMR richiedono aggiornamenti regolari per mantenere la compatibilità con i sistemi di navigazione e i software WMS/ERP, ma non necessitano di modifiche strutturali al magazzino.
Infine, il quadro economico italiano ed europeo offre opportunità grazie agli incentivi Industria 4.0, che permettono di recuperare fino al 40% dell’investimento in beni strumentali tecnologici sotto forma di credito d’imposta.
Un ulteriore elemento discriminante tra AGV e AMR è la capacità di carico. Gli AGV sono storicamente progettati per la movimentazione di pallet e carichi pesanti (fino a diverse tonnellate), rendendoli ideali in contesti manifatturieri e nei magazzini dove la logistica palletizzata è predominante. La loro robustezza strutturale e la trazione meccanica permettono di garantire stabilità anche su turni continui.
Gli AMR, invece, si distinguono per la capacità di adattarsi a carichi più variabili e leggeri, come cassette, contenitori o scaffali mobili (pods). Le soluzioni più avanzate sono in grado di sollevare scaffalature complete o gestire carichi fino a 1.500 kg, ma la media del mercato si concentra su applicazioni sotto la tonnellata. Questo rende gli AMR particolarmente adatti a e-commerce e magazzini a picking intensivo, dove la rapidità e la flessibilità superano la necessità di movimentare pallet interi.
La scelta tra AGV e AMR non può prescindere da una valutazione sistemica dell’intera intralogistica aziendale.
La scelta tra AGV e AMR deve essere guidata da un’analisi approfondita del contesto operativo e degli obiettivi strategici dell’azienda. Per i magazzini con layout stabile, processi ripetitivi e alti volumi costanti, gli AGV offrono affidabilità, standardizzazione e costi prevedibili sul lungo termine. Sono particolarmente adatti in settori come l’automotive e il food & beverage, dove la movimentazione palletizzata rimane predominante.
Gli AMR, invece, rappresentano la soluzione ideale per realtà dinamiche, orientate all’e-commerce o soggette a picchi stagionali e rapidi cambiamenti. Grazie alla navigazione autonoma e ai sistemi di fleet management, consentono di reagire velocemente a variazioni di layout e flussi di lavoro, garantendo maggiore resilienza operativa.
In Italia, diversi operatori logistici hanno adottato strategie ibride: gli AGV gestiscono i flussi pesanti e standardizzati, mentre gli AMR supportano le attività di picking e movimentazione flessibile. Questo modello consente di ottimizzare i costi, ridurre i tempi di fermo e massimizzare il ROI.
Generalmente ±1–2 cm, grazie a SLAM, sensori LiDAR e visione 3D; ciò consente prestazioni elevate anche in layout complessi.
Gli AMR hanno costi operativi inferiori rispetto agli AGV, ma richiedono aggiornamenti software regolari e monitoraggio costante.
Tramite contratti SLA con tempi di intervento rapidi, supporto tecnico continuo, ricambi e aggiornamenti software programmati.
Sì, possono integrarsi attraverso API, middleware e connettori specifici che assicurano la comunicazione con WMS ed ERP.
Attraverso OTA (Over The Air updates) forniti dal vendor, che migliorano sicurezza, stabilità e performance complessive del sistema.